随着我国能源结构转型与安全高效开采战略的深入推进，煤矿智能化建设已成为行业发展的核心驱动力。自动化控制设备作为实现煤矿智能化、无人化作业的基石，其应用水平直接决定了矿井的安全、效率和效益。本文旨在汇编全国范围内具有代表性的煤矿智能化建设中自动化控制设备的典型应用案例，以期为行业提供参考与借鉴。
一、 综采工作面自动化控制系统
案例：陕煤集团黄陵矿业一号煤矿智能化综采工作面
该工作面成功应用了以电液控制系统和智能采煤机协同控制为核心的自动化系统。系统通过高精度传感器网络实时监测采煤机位置、滚筒高度、牵引速度以及液压支架状态。操作人员可在顺槽监控中心或地面调度指挥中心，通过远程操控平台一键启停采煤机、自动跟机移架和推移刮板输送机，实现了“以自动控制为主，远程干预为辅”的常态化生产模式。该系统的应用，使工作面生产班作业人数减少50%以上，生产效率提升超过30%，并极大改善了作业环境安全。
二、 矿井主运输系统集中智能控制
案例：国家能源集团神东煤炭补连塔煤矿主运输系统
该矿构建了覆盖全矿井带式输送机的主运输智能集控系统。系统集成了PLC可编程控制器、变频驱动装置、AI视频识别（用于异物检测和煤流识别）及智能巡检机器人。控制中心能够根据煤仓仓位、煤流大小及设备状态，自动启停、调速、联动多条皮带，实现“煤多快运、煤少慢运、无煤待机”的智能经济运行。智能巡检机器人替代人工进行沿线巡查，实时回传设备温度、声音、图像等数据，实现了对运输系统24小时不间断的智能监测与预警。
三、 智能通风与瓦斯抽采自动化系统
案例：山西焦煤集团斜沟煤矿智能通风与瓦斯治理系统
针对高瓦斯矿井特点，该矿建立了基于物联网和大数据分析的智能通风与瓦斯抽采联动控制系统。系统通过遍布井下的各类气体、风速、风压传感器，实时监测通风网络状态。控制中心可根据各区域瓦斯浓度动态，利用自动调节风门和变频控制的主通风机，智能调节风量分配，确保通风系统最优运行。瓦斯抽采系统的泵站、管路阀门、抽采参数（如负压、浓度、流量）均实现远程自动监测与调控，并与通风系统智能联动，形成了“监测-分析-预警-控制”一体化的灾害防治体系，显著提升了瓦斯治理的精准性与可靠性。
四、 排水与压风系统智能集控
案例：中煤集团平朔公司井工矿智能供排系统
该矿将井下多水平、分散的排水泵房和地面压风机房接入统一的智能集控平台。排水系统根据水位传感器数据，自动判断并控制多台水泵的启停、轮换运行，实现避峰填谷，降低电耗。压风系统则根据井下用风点的压力需求和用风规律，自动调整空压机运行台数与加载率，保持管网压力稳定。所有设备运行状态、能耗数据、故障信息均实时上传至集控中心，实现了无人值守与预防性维护，系统运行效率提升约25%，能耗降低15%以上。
五、 智能掘进工作面自动化控制
案例：淮河能源集团顾桥煤矿盾构掘进工作面
在岩巷掘进中，引入了煤矿用盾构机并配套自动化控制系统。系统集成了盾构机导向定位、推进油缸分区控制、管片拼装机械臂自动控制等功能。操作人员在安全区域的控制室内，通过可视化界面监控盾构姿态、刀盘扭矩、推进压力等关键参数，并可实现一键式循环掘进。部分流程实现了自动化，如管片的抓取、运输、定位和拼装，大幅提高了掘进作业的机械化与自动化水平，提升了单进速度和施工安全性。
与展望
以上典型案例表明，自动化控制设备已深度融入煤矿采、掘、机、运、通、排等关键生产环节，有效推动了煤矿生产模式从“人力驱动”向“科技驱动”的根本性转变。其核心价值体现在：
- 安全本质化提升：通过“机器换人”，减少危险区域人员数量，并借助自动监控与预警，提前化解风险。
- 生产效率飞跃：实现连续、稳定、高效的自动化运行，减少人为因素干扰，提高设备利用率。
- 运营成本优化：精准控制带来的节能降耗，以及无人值守带来的人力成本节约。
- 管理决策科学化：海量实时数据为生产调度、故障诊断、预防性维护提供了精准依据。
随着5G、人工智能、数字孪生等新一代信息技术与自动化控制设备的深度融合，煤矿智能化建设将迈向更高阶段。自动化控制系统将更加自主、智能、协同，最终实现全矿井少人化乃至无人化的安全高效绿色开采目标。本汇编案例将持续更新，以记录并推动这一历史进程。
